Корзина
10 отзывов

Технология производства стеклянной бутылки

Стекло для тары должно быть хорошо проваренным, однородным, химически и термически стойким. На внутренней поверхности изделий не допускаются пузыри и посечки, образующие осколки и стеклянную пыль. Горло изделий не должно иметь заусенцев, выступающих швов, острого края, посечек и т. д. Стекло для тары может быть бесцветным, необеспеченным (полубелым), окрашенным в темно-зеленый, оранжевый и другие цвета. Стеклянная тара должна соответствовать установленной форме и допустимым отклонениям по массе и размерам, а также удовлетворять требованиям действующих ГОСТ и ТУ.

Технология производства стеклянных изделий представляет собой несколько последовательных процессов:

  • подготовка сырья
  • составление шихты
  • варка стекломассы
  • формирование и отжиг изделий
  • контроль качества и упаковка

Подготовка сырья представляет собой очистку песка и других исходных компонентов от нежелательных примесей, дальнейшему измельчению и просеиванию материалов.

Составления шихты – это отвешивание компонентов в определенных пропорциях и их перемешивание, с целью получения однородной массы.

Варка стекломассы происходит в горшковых печах или ваннах при температурах от 1200 до 1550 градусов. В течении этого процесса происходят достаточно сложные физико-химические реакции и взаимодействия различных компонентов шихты.

При изготовлении бытовых изделий применяют следующие методы: ручное выдувание, механизированное выдувание, прессовыдувание, прессование, моллирование, центробежная формовка и многоступенчатый метод.

Отжиг – дополнительная термическая обработка изделий, необходимая для ослабления остаточного напряжения в бутылке.

1 этап

Складирование сырья. Подача сырья в приемные бункера.

2 этап

Подача сырья в расходные бункера весовой линии, дозирование компонентов шихты весовыми дозаторами, смешивание компонентов шихты в смесителях, подготовка стеклобоя, смешивание стеклобоя с шихтой, хранение шихты со стеклобоем в бункере запаса.

Шихта – это сухая смесь материалов, которые подаются в печь для получения стекломассы. Главное в процессе составления шихты, это отвешивание компонентов в определенных пропорциях и их перемешивание, с целью получения однородной массы. Процесс приготовления шихты автоматизирован.
Состав шихты:

● Песок кварцевый ГОСТ 22551-77
● Мука доломита ТУ 5716-005-21079129-00
● Сода кальцинированная техническая ГОСТ 5100-85
● Сульфат натрия технический ГОСТ 6318-77
● Мел технологический ТУ 95-2317-91
● Глинозем ГОСТ 30558-98
● Селитра натриевая (натрий азотнокислый технический) ГОСТ 828-77
● Обесцвечиватели: оксид церия, селен, оксид кобальта 3 этап

Подача смеси шихты и стеклобоя в печное отделение.

4 этап

Загрузка смеси шихты и стеклобоя в стекловаренную печь загрузчиками. Конструктивно печь состоит из варочного бассейна, протока, выработочного бассейна, горелок, регенераторов и систем: дымоудаления, отопления, вентиляции охлаждения бассейна и воздухоподачи на горение топлива.

5 этап

Варка стекломассы в стекловаренной печи. Подготовка стекломассы к формованию в питателях.

Варка стекломассы происходит при температурах от 1200 до 1550 градусов С помощью различных добавок стекломассу осветляют, освобождают от газовых включений, тщательно перемешивают до достижения однородности состава и определенной вязкости. Если в процессе обработки сырья, приготовления шихты или варки были допущены какие либо отклонения, то это отражается на качестве стекломассы. Начинают проявляться дефекты стекломассы в виде появления нежелательных оттенков и посторонних включений – газовых, кристаллических, стекловидных.

Температура в пламенном пространстве стекловаренной печи поддерживается:

● в зоне загрузки 1460- 1500 град.
● в зоне максимальных температур 1480 – 1530 град.
● в зоне выработки 1230 – 1275 град.

6 этап

Формование изделий в стеклоформующих автоматах-U8M.

Стеклоформующий автомат B U8-90/125-350 (U8M) предназначен для изготовления изделий емкостью от 100 до 1000см?. Капля стекломассы подается в черновую форму стеклоформующей машины, где происходит оформление горловины изделия и предварительное выдувание пульки. После передачи пульки в чистовую форму, происходит окончательное формирование изделия, передача его на транспортер и подготовка формового комплекта к приему новой капли стекломассы.

7 этап

Термическая обработка изделий в печах отжига.

Рассчитанный режим отжига должен обеспечить снятие внутренних напряжений до значений, гарантирующих сохранность изделий в процессе дальнейшей обработки и эксплуатации.

● температура изделий на входе в печь отжига 400 – 500 град.
● температура изделий на выходе 50 – 80 град.

8 этап

Визуальный контроль качества изделий на месте сортировки. Технический контроль в лаборатории ОТК с последующим испытанием на термостойкость, качество отжига, давление.

9 этап

Упаковка готовой продукции в паллеты.

10 этап

Транспортирование на склад. Отгрузка потребителям.

Предыдущие статьи